汽车零部件行业——破解高温高油雾困境，斯普林助力企业绿色智造、降本增效
来源: | 作者:斯普林 | 发布时间: 1天前 | 18 次浏览 | 分享到:
汽车零部件行业作为汽车产业的核心配套产业，生产工序复杂、设备密集，涵盖机加工、冲压、锻造、焊接、涂装等多个环节，而其中，机加工、冲压、锻造等环节会产生大量高温、高浓度油雾，成为行业普遍存在的痛点。汽车零部件生产企业，无论是生产发动机、变速箱、轴承等核心零部件，还是生产车身附件、内饰零部件，都无法回避油雾带来的困扰。随着汽车产业向绿色化、智能化转型，以及环保政策的持续趋严，汽车零部件企业对油雾治理的要求越来越高，不仅需要实现油雾达标排放，还需要兼顾生产效率、产品质量与成本控制。斯普林深耕工业油雾治理10年，针对汽车零部件行业高温、高浓度、大范围油雾的特点，推出定制化油雾净化解决方案，精准破解行业痛点，助力汽车零部件企业实现绿色智造、降本增效，成为本田、BYD等汽车零部件龙头企业的合作选择。
汽车零部件行业的油雾痛点，相较于其他行业，更具特殊性——油雾浓度高、温度高、覆盖范围广，且生产连续性强，对油雾净化器的净化效率、稳定性、适配性要求更高，传统油雾治理方案难以满足需求，诸多痛点让企业陷入“治理难、成本高、效率低”的困境。首要痛点便是高温高浓度油雾难净化，环保合规压力大。汽车零部件生产中的锻造、冲压、发动机缸体机加工等环节，设备运行温度高，切削液、润滑油在高温环境下会快速蒸发，形成大量高浓度油雾，油雾浓度远超普通机加工车间，部分车间油雾浓度甚至达到20mg/m³以上，远超国家规定的10mg/m³排放限值。传统油雾净化器的净化效率不足，无法应对高温高浓度油雾，部分未被净化的油雾直接排放，企业面临环保处罚、停产整顿的风险；而若采用多台普通油雾净化器，不仅投入成本高，还无法实现全域净化，仍存在油雾超标隐患。某汽车零部件企业反馈，之前使用的通用型油雾净化器，在锻造车间的高温高浓度油雾环境下，净化效率大幅下降，仅能达到80%左右，多次被环保部门责令整改，严重影响企业生产进度与声誉。
其次，产品质量受影响，客户投诉率高。汽车零部件对产品精度、表面质量的要求极高，发动机缸体、变速箱齿轮、轴承等核心零部件，表面若附着油雾，会影响后续的热处理、电镀、装配等工序，导致零部件出现精度偏差、表面腐蚀、装配不良等问题，不仅会降低产品合格率，还可能因产品质量不达标，被汽车主机厂退货、投诉，影响企业的合作信誉与订单合作。BYD汽车零部件厂反馈，在未使用斯普林油雾净化器前，因油雾附着在零部件表面，导致部分零部件表面出现污渍、划痕，客户投诉率较高，每年因产品质量问题造成的退货损失超过百万元；某发动机零部件企业表示，油雾附着在齿轮表面，会导致齿轮热处理后精度下降，装配时出现卡顿，影响发动机的运行性能，给企业带来巨大的质量风险。
再者，生产连续性受影响，停机损失巨大。汽车零部件企业的生产多为流水线作业，生产连续性强，每天24小时不间断生产，而传统油雾净化器在高温高浓度油雾环境下，滤芯易堵塞、设备易故障，需要频繁停机拆洗、更换滤芯与维修设备，每次停机都会影响整条生产线的运行，造成巨大的停机损失。某汽车零部件企业表示，传统油雾净化器每1-2个月就需要停机拆洗一次滤芯，每次停机至少需要4小时，每条生产线每次停机损失超过10万元；还有企业反馈，传统设备在高温环境下运行不稳定，故障频发，每年因设备故障导致的停机时间超过100小时，停机损失超过千万元。对于汽车零部件企业而言，生产连续性就是企业的核心竞争力，频繁停机带来的损失，成为企业难以承受之重。
除此之外，运营成本居高不下，降本增效难度大，也是汽车零部件企业的一大痛点。一方面，高温高浓度油雾会加速滤芯的损耗，传统油雾净化器的滤芯寿命极短，部分产品甚至只有1-3个月，需要频繁更换滤芯，滤芯与人工清洁成本高昂；某汽车零部件企业反馈，其锻造车间的油雾净化器，每月需要更换一次滤芯，仅滤芯成本每年就需要数十万元，加上人工清洁成本，每年的维护成本超过百万元。另一方面，油雾中的切削液、润滑油无法回收利用，直接流失，导致企业的切削液采购成本大幅增加，同时，高温油雾会加速车间设备的磨损，增加设备维修保养成本；此外，为了应对油雾问题，企业需要投入大量资金改造车间通风系统，进一步增加了企业的运营成本。在汽车产业竞争日益激烈、主机厂持续压价的背景下，居高不下的运营成本，让汽车零部件企业的降本增效难度大幅增加，生存压力越来越大。
面对汽车零部件行业的高温高油雾痛点，斯普林深入调研行业需求，结合自身10年的油雾治理经验，针对性推出汽车零部件行业专用油雾净化器，采用核心技术与定制化设计，全方位破解行业痛点，帮助企业实现“环保达标、品质提升、效率提升、成本降低”的多重目标，成为汽车零部件企业降本增效、绿色发展的“得力助手”。
针对“高温高浓度油雾难净化、环保合规压力大”的核心痛点，斯普林汽车零部件专用油雾净化器，优化了过滤体系与耐高温设计，采用“自洁纤技术+高温 resistant 滤芯+多重吸附”组合，可有效应对高温高浓度油雾，设备可在80℃以下的高温环境中稳定运行，净化效率不受高温影响。其中，自洁纤技术可主动吸附油雾并实现自清洁，避免滤芯堵塞；高温 resistant 滤芯采用特殊材质制成，可耐受高温油雾的侵蚀，延长滤芯寿命；多重吸附层可进一步净化细微油雾与异味，确保净化效果。实测数据显示，斯普林汽车零部件专用油雾净化器，对3μm以上颗粒物的净化率达99.97%，过滤后空气颗粒物含量低于0.05mg/m³，油雾排放浓度≤5mg/m³，远低于国家环保标准，轻松满足“零排放”要求，帮助企业彻底规避环保处罚风险。BYD汽车2022年在5个新工厂安装了斯普林的油雾收集器，30条生产线的油雾排放全部达标，顺利通过了当地环保部门的“零排放”验收，彻底解决了高温高浓度油雾带来的环保难题。
针对“产品质量受影响、客户投诉率高”的痛点，斯普林汽车零部件专用油雾净化器，采用精准收集与高效净化相结合的设计，配备定向收集罩，可针对锻造机、冲压机、CNC机床等设备的油雾排放口，实现油雾源头捕捉，避免油雾扩散到车间空气中，附着在零部件表面。同时，设备的高效净化体系，可彻底去除油雾中的杂质与油滴，确保车间空气清新，从根本上避免油雾对零部件表面质量与精度的影响，提升产品合格率，降低客户投诉率。BYD汽车零部件厂使用斯普林设备后，零部件表面质量大幅提升，客户投诉率下降90%以上，每年因产品质量问题造成的退货损失减少近百万元；某发动机零部件企业反馈，使用斯普林设备后，齿轮的精度合格率从96%提升至99.8%，彻底解决了油雾带来的质量隐患，赢得了汽车主机厂的认可。
针对“生产连续性受影响、停机损失巨大”的痛点，斯普林凭借自洁纤核心技术与稳定的设备性能，大幅提升设备的运行稳定性，减少停机时间。自洁纤技术实现了滤芯自清洁，无需人工拆洗，避免了因拆洗滤芯导致的停机；同时，设备采用高品质配件与优化的结构设计，运行稳定，故障率低，滤芯寿命可达2-5年，是传统设备滤芯寿命的5-10倍，大幅减少了设备维修与滤芯更换带来的停机损失。BYD汽车零部件厂反馈，使用斯普林设备后，设备停机率从8%降至2%，每年节省停机时间超过80小时，减少停机损失超过800万元；本田变速箱工厂的10条生产线，使用斯普林集中式油雾收集器5年，未因设备故障导致大规模停机，确保了生产的连续性。此外，斯普林设备的操作简单，可实现自动化运行，无需专人值守，进一步减少了人工干预，确保生产不受影响。
针对“运营成本居高不下、降本增效难度大”的痛点，斯普林汽车零部件专用油雾净化器，从多个维度帮助企业降低运营成本，实现降本增效。一是延长滤芯寿命，降低维护成本，滤芯寿命可达2-5年，每年的维护成本仅为行业平均水平的1/4，本田变速箱工厂计算，5年维护成本仅500元/年（含滤芯、清洁），远低于行业平均2000元/年的水平；二是实现油雾回收利用，配备高效回液系统，切削液回收率达95%以上，回收后的切削液可循环使用，帮助企业节省切削液采购成本，BYD汽车零部件厂使用后，每年节省切削液成本约12万元；三是优化设备能耗设计，采用节能风机，能耗比传统设备降低30%以上，每年可节省大量电费开支；四是提供定制化解决方案，根据企业的车间规模、生产线布局、油雾浓度等需求，定制集中式、分布式等多种方案，避免设备浪费，降低设备投入成本。某大型汽车零部件企业反馈，使用斯普林油雾净化解决方案后，每年的运营成本降低了20%以上，降本增效效果显著，在主机厂压价的背景下，进一步提升了企业的市场竞争力。
作为汽车零部件行业的专业油雾治理合作伙伴，斯普林不仅拥有核心技术优势，还具备丰富的行业经验，深入了解汽车零部件生产的各个环节，可为企业提供全方位的定制化服务。从上门勘测、方案设计，到安装调试、定期巡检、维修维护，斯普林拥有专业的技术团队与完善的售后服务体系，承诺“24小时内到达现场”，快速解决设备使用过程中出现的各类问题，确保设备稳定运行。截至目前，斯普林已与本田、BYD等众多汽车零部件龙头企业达成长期合作，服务了上百家汽车零部件企业，涵盖发动机、变速箱、轴承、车身附件等多个细分领域，凭借高效的净化效果、稳定的设备性能、超高的性价比与完善的售后服务，得到了行业内的广泛认可与好评。
在汽车产业向绿色化、智能化转型的大背景下，油雾治理已成为汽车零部件企业实现绿色智造、降本增效的重要举措。斯普林油雾净化器，以核心技术破解汽车零部件行业的高温高油雾痛点，以定制化解决方案适配企业需求，以全方位服务保障设备稳定运行，帮助汽车零部件企业实现环保达标、品质提升、效率提升、成本降低，赋能企业在激烈的市场竞争中抢占先机，实现高质量、可持续发展。选择斯普林，让油雾治理不再成为企业的负担，而是成为企业降本增效、提升核心竞争力的重要支撑。